全球乙烯“大洗牌”：落后产能加速出清，竞争重塑进行时

作为化工产业链的核心指标，乙烯的供需状况直接折射出全球制造业的活跃度。然而，全球蒸汽裂解制乙烯行业正迎来严重的产能过剩危机。

国际权威咨询机构 Wood Mackenzie 发布的《全球蒸汽裂解装置关停风险报告》指出：全球石化产业的爆发式扩张期已宣告结束，正式步入淘汰落后产能的“出清期”。行业竞争重心已从单纯的“规模扩张”全面转向“极致降本”，大量落后产能退出市场已是大势所趋。

一、 平均开工率仅82%，超四成产能笼罩关停阴影

在石化行业，85%的开工率通常被视为装置的盈亏平衡线。然而，全球乙烯平均开工率仅为 82%，市场呈现出极其明显的买方主导特征。

过去五年间，中美两国的大规模投资将全球乙烯产能推高至 2.2 亿吨/年。产能暴涨的另一端，则是终端消费增速的持续放缓。供需错配导致大量装置深陷亏损，企业不得不大幅削减资本开支。

对全球 330 套在役蒸汽裂解装置的评估显示：

产能加速退出： 自2022年以来，仅亚欧市场就有超过 700 万吨老旧产能永久关停；预计 2030 年前，全球计划出售或拆除的产能将达 900 万吨。

风险高度集中： 在 330 套装置中，有 117 套存在潜在关停风险，占全球总产能的 27%。若终端需求持续低迷，被评为“中高风险”的超 50% 装置未来均可能面临关闭。

二、 欧洲被动出局，亚洲主动迭代

面对产能过剩，不同地区的应对策略分化明显：

欧洲（被动承压）： 80% 的乙烯产能依赖石脑油原料。面对美国低成本乙烷裂解路线与中东低价产品的双重挤压，欧洲石化产能缺乏成本竞争力。加之欧盟碳排放交易体系（EU ETS）与碳边境调节机制（CBAM）的合围，西欧大量“高龄”装置面临极高的关闭风险。

中国（主动淘汰）： 在严格的节能减排政策引导下，国内通过行政与市场手段淘汰了单套 30 万吨以下的落后装置，并快速以大型炼化一体化项目替代老旧独立炼厂，实现产能结构的高效升级。

日韩（转型求生）： 随着中国乙烯自给率大幅提升，日韩对华出口明显受阻。面对产能过剩，日韩企业不得不选择关闭老旧裂解炉，将业务重心转向高附加值的半导体化学品与特种材料领域。

三、 生存淘汰赛：原料与规模决定生死

分析面临关停风险的 117 套装置可以发现，决定未来乙烯装置生存权的核心要素有两个：

原料成本优势： 美国与中东多采用乙烷裂解路线，乙烯收率高达 80%–85% 且能耗较低；而亚欧传统的石脑油裂解路线收率仅为 30%–35%。在副产品价格低迷、原油价格波动的背景下，石脑油路线的成本劣势被无限放大。

规模与一体化配套： 单套规模低于 50 万吨/年、且缺乏高附加值下游配套的独立裂解装置，已彻底失去竞争空间。未来的核心优势将集中在“千万吨级炼油 + 百万吨级乙烯”的大型炼化一体化项目，下游延伸链条越长，抗风险能力越强。

四、 开工率提升 3%：行业复苏的关键信号

产能过剩已成既定事实，复苏的节奏取决于落后产能的出清速度。

若全球中高风险资产能够实现有序退出，全球乙烯平均开工率将从目前的 82% 提升至 85% 以上，跨过这一盈亏平衡点，行业盈利能力便能得到根本改善。若 2031 年前中高风险产能全部顺利出清，全球开工率有望恢复至 88%–90% 的健康区间。

延伸思考：中国乙烯产能真的“严重过剩”吗？

评估中国乙烯产业，需要用数据说话：

产能与消费： 我国乙烯产能约 5200 万–5500 万吨，占全球约 25%，稳居世界第一；但我国乙烯当量表观消费量高达 6300 万–6500 万吨，消化了全球近三分之一的需求，实际消费量远超本土产能。

自给率演进： 乙烯单体已基本实现 100% 自给；当量自给率从 2018 年的约 50% 快速提升至当前的 85% 左右，但部分高端聚烯烃产品仍高度依赖进口。

出口比重： 国内产能扩张的核心目标是“填补需求缺口”与“国产替代”。直接出口量仅占总产量的 3%–5%，仅在阶段性库存偏高时用于调节压舱，国际市场并不以出口放量见长。

综合来看，中国乙烯产业并非绝对意义上的“绝对过剩”，而是处于“结构性过剩”与“高端配套不足”并存的转型阵痛期。低成本原料、大型一体化布局以及低碳生产能力，将是未来企业脱颖而出的唯一通行证。